铜杆接头对焊机锯条对焊机对碰焊机

工作原理
散热器闪光对焊机采用两台125KVA工频阻焊变压器为电源,两端同时压紧、放电闪光、顶锻,完成两个钢制散热器片头与中间椭圆管的对接.烧化量、顶锻量、焊接电流均由PLC通过通过液晶屏设定、显示

闪光对焊广泛应用于焊接各种板件、管件、型材、实心件、刀具等，应用十分广泛，是一种经济、率的焊接方法。
形成过程
1、闪光对焊分连续闪光和预热闪光对焊两种。连续闪光对焊主要由闪光和顶锻两个阶段组成。闪光过程始终保持对口端面点接触，闪光电流If集中从这些有限接触点上通过，电流密度非常高，达（3000-6000）A/mm2，触点快速熔化，形成连接两边金属的液体“过梁”。这些液体过梁在电、热、力共同作用下爆破，高速向外喷射，即所谓“闪光”。随着工件往前送进，新的触点又形成----爆破。
持续一段时间闪光后，对口端面被一层很薄（约0.1-0.3mm）液体金属覆盖，端口温度达到金属的熔点，而且趋于稳定均匀，轴向也有一定加热深度，。在实际生产中，考虑到工件端面加热不均匀及尺寸误差，往往闪光留量要比理想状大50-。
闪光加热达到焊接温度后，迅速提高送进力（顶锻力）， 快速送进，将液体金属及氧化、夹杂物全部挤出对口之外，使对口端面固态金属紧密接触，并且有一定塑性变形，两边金属交互结晶，形成共同晶粒，获得牢固对接接头。结晶过程非常快，一般在0.02-0.06秒内完成。是否能在液体金属凝固之前，将液体金属及氧化物全部排出对口之外，是 获得焊接接头的重要条件之一。
2、对控制要求
通用闪光对焊机，一般采用简单的同步控制器 ， 能焊接质量。不宜采用恒电流控制器，否则会破坏闪光过程的自调节功能。也不必要采用电压补偿控制器（可控硅已全导通，自动移相已失去作用）
闪光对焊主要是利用对口接触电阻产生热量加热金属，固相交互结晶形成焊接接头。
闪光过程具有较强自调节功能，比较容易获得稳定，连续闪光过程。
次级回路短路阻抗及短路功率因数对闪光过程稳定性有重大影响，应严格控制。
闪光对焊机应采用缓降外特性电源，次级空载电压应能分级调节，次级空载电压不宜太高。
焊接时可控硅应接近全导通运行
不能采用恒电流控制器，否则会破坏闪光过程自调节作用。

碳素钢的闪光对焊
这类材料具有电阻系数高，加热时碳元素的氧化为接口提供保护性气氛，不含有生成高熔点氧化物的元素等优点。因而都属于焊接性较好的材料。
随着钢中的含碳量的增加，电阻系数增大、结晶区间、高温强度及淬硬倾向都随之增大。因而需要相应增加顶锻压强和顶锻留量。为了减轻淬火的影响。可采用预热闪光对焊，并进行焊后热处理。
碳素钢闪光对焊时，由于碳向加热端面扩散并被强烈氧化，以及顶锻时，半溶化区内含碳量高的溶化金属被挤出，所以在接头处形成含碳量低的贫碳层（呈白色，也称亮带）。贫碳层的宽度随着钢含量的提高、预热时间的加长而增宽；随着含碳量的增大和气体介质氧化倾向的减弱而变窄。采用长时间的热处理可以消除贫碳层。
用得多的是碳素钢闪光对焊。只要焊接条件选择适当，一般不会出现困难。甚至对溶焊来说比较难焊的铸铁也是一样。
铸铁通常采用预热闪光对焊，用连续闪光对焊容易形成白口。由于含碳量很高，闪光时产生大量的保护气氛，自保护作用较强，即使在工艺参数波动很大时，在接口中也只有少量氧化夹杂物。